Il dibattito sui materiali nel montaggio dei posti auto coperti solari: perché l'acciaio rimane la scelta più affidabile?

Quest'anno Xiamen Honor Energy ha investito molto tempo e sforziSistemi di montaggio per tettoie solari. Ultimamente si è parlato molto dei portapacchi in alluminio: leggeri, resistenti alla corrosione, esteticamente gradevoli. Tutti conoscono i punti di forza. Ma dopo aver analizzato i numeri, abbiamo mantenuto la nostra raccomandazione principale sull’acciaio. Non perché siamo conservatori, ma perché l'acciaio, in particolare l'acciaio zincato a caldo e l'acciaio rivestito in zinco-alluminio-magnesio, offre semplicemente un valore complessivo migliore nelle applicazioni per posti auto coperti.

Quanto è grande davvero questo mercato?

Quest’anno abbiamo trascorso parecchio tempo analizzando vari rapporti di mercato. I numeri variano da fonte a fonte, ma la direzione è coerente in tutti. HTF Market Intelligence stima che il mercato globale dei sistemi di scaffalature per posti auto coperti sarà pari a circa 1,98 miliardi di dollari nel 2025, con una proiezione che raggiungerà i 3,864 miliardi di dollari entro il 2032, con un CAGR di circa il 10,2%. Un dato che ha attirato la nostra attenzione è stato il volume di vendita annuale: circa 98.000 unità a livello globale lo scorso anno, con un prezzo di vendita medio poco superiore a 20.000 dollari per unità. Abbiamo fatto i nostri controlli incrociati, parlando con alcuni vecchi contatti che lavorano su progetti all’estero, e i numeri hanno retto abbastanza bene. Non si tratta di un mercato enorme rispetto ai supporti terrestri su scala industriale, ma la pendenza della crescita è ripida e ancora in accelerazione. Per l'industria del montaggio fotovoltaico nel suo insieme, i posti auto coperti sono chiaramente diventati un sottosegmento che nessuno può più permettersi di trascurare.

I produttori cinesi presentano chiari vantaggi in termini di capacità produttiva, costi di produzione e capacità di esportazione. Questi vantaggi, combinati con la traiettoria di crescita del mercato, fanno sì che non si tratti di una nicchia minore: si tratta di un vero e proprio segmento di crescita. E all’interno di questo segmento, l’acciaio domina il mainstream. La maggior parte delle strutture di supporto delle pensiline fotovoltaiche utilizzano acciaio zincato a caldo o lega di alluminio ad alta resistenza. Ma guardando ai progetti reali, le strutture in acciaio rimangono la scelta prevalente nei parchi industriali, nei parcheggi pubblici e nelle aree di servizio autostradali.

Alluminio contro acciaio 

lasciamo che i numeri parlino da soli

L'alluminio ha un fascino innegabile: leggero, resistente alla corrosione, visivamente gradevole. L'alluminio anodizzato AL6005-T5 ha un bell'aspetto nelle pensiline commerciali di fascia alta. Ma ecco il problema: l’alluminio ha solo un terzo del modulo elastico dell’acciaio. A parità di campata e di carico una trave in alluminio devia tre volte di più di una trave in acciaio. Per mantenere la deflessione entro limiti accettabili, le sezioni di alluminio devono essere molto più grandi di quelle di acciaio.

Questo ci porta al primo problema: l’alluminio semplicemente non funziona bene su grandi luci. Analisi ingegneristiche mostrano che una campata di 6 metri richiede una trave ad H 200×100 del peso di 25-35 kg al metro. A 10 metri l’acciaio necessita di una sezione 300×150 a 60-85 kg al metro. Per l'alluminio? La stessa campata richiede quasi il doppio della dimensione della sezione per ottenere rigidità e resistenza equivalenti. Sezioni più grandi significano più materiale e il vantaggio in termini di costi dell’alluminio svanisce.

Ora guarda i prezzi. Le scaffalature in acciaio zincato a caldo di grado Q235B costano circa 6.100-6.500 RMB per tonnellata. L'acciaio rivestito in zinco-alluminio-magnesio nella qualità S350GD+ZM costa 4.500-5.000 RMB per tonnellata. Alluminio? Tipicamente due o tre volte il prezzo dell'acciaio per tonnellata. Chiunque si occupi di procurement sa esattamente cosa significa questa differenza per i profitti.

Come l'acciaio ha risolto il problema della corrosione

Il più grande punto debole dell'acciaio è sempre stata la ruggine. Il tradizionale acciaio zincato a caldo negli ambienti di posti auto coperti esterni dura circa 10-15 anni. Ma la tecnologia è andata avanti.

Il rivestimento in zinco-alluminio-magnesio (ZAM) è la svolta. Questo rivestimento in lega ternaria (Zn-6% Al-3% Mg) forma una densa struttura eutettica attraverso il processo continuo di immersione a caldo. La caratteristica più impressionante è la sua capacità di "autoriparazione dei bordi tagliati": dopo il taglio o la foratura, gli ioni di magnesio migrano attivamente verso i bordi tagliati e formano una pellicola protettiva, impedendo la diffusione della ruggine rossa. La durata alla corrosione si estende dai 10 anni con la zincatura tradizionale ad oltre 25 anni. I rivestimenti ZAM raggiungono oltre 3.000 ore nei test in nebbia salina, superando di gran lunga le 600 ore dell'acciaio zincato convenzionale. Alla fine del 2025, la Cina ha emesso uno standard nazionale per fogli e nastri di acciaio rivestiti in lega di zinco-alluminio-magnesio per immersione continua a caldo per sistemi di montaggio fotovoltaico (YB/T 6422-2025), in vigore dal 30 giugno 2026.

Anche la stessa zincatura a caldo è migliorata. L'industria ora richiede uno spessore del rivestimento di almeno 85 micron. Alcuni progetti utilizzano una doppia protezione: zincatura a caldo più rivestimento superiore in fluorocarburo, con strati di zinco superiori a 85 micron e grado di protezione IP65 per ambienti costieri. I carport in acciaio ora funzionano in modo affidabile anche nelle zone costiere umide, riducendo significativamente i costi di manutenzione e riverniciatura a lungo termine.

In breve, la debolezza dell'acciaio alla corrosione viene progressivamente colmata dalle nuove tecnologie. Quando la durata anticorrosione raggiunge i 25 anni, corrisponde perfettamente alla durata dei moduli fotovoltaici.

Progettazione strutturale

La più grande differenza tra gli scaffali per posto auto coperto e gli scaffali a terra è la campata. I supporti a terra hanno colonne distanziate di 2-3 metri l'una dall'altra; i posti auto coperti spesso sono lunghi 6, 8 o anche 12 metri. Inoltre, la campata influisce in modo esponenziale sul carico: passando da 6 a 12 metri si raddoppia la spaziatura delle colonne ma si quadruplica il momento flettente sulla trave primaria. La formula è M = wL²/8 – l'intervallo L è al quadrato.

L’acciaio eccelle in questo scenario. Elevata resistenza, elevata rigidità: le sezioni in acciaio possono rimanere compatte anche sotto carichi pesanti. I materiali comuni per le pensiline in acciaio includono acciaio al carbonio zincato a caldo, tubi quadrati zincati ad alta resistenza, travi ad H e strutture di tubi tondi in acciaio: dense, solide, con una capacità di carico che supera di gran lunga le normali sezioni dei tubi. Con un design strutturale scientifico, elementi principali più spessi e rinforzi rinforzati, i carport in acciaio resistono senza problemi a forti venti, forti nevicate e grandine.

L’alluminio fatica qui. Stessa portata, stesso carico: l'alluminio devia tre volte di più. Per soddisfare gli stessi limiti di deflessione, le sezioni devono essere più grandi e più pesanti. Sezioni più grandi significano costi dei materiali più elevati e un'installazione più difficile. Ecco perché non si vedono quasi mai soluzioni in puro alluminio nei progetti di tettoie per posti auto coperti di grandi dimensioni.

Anche gli standard sostengono l’acciaio

Gli sviluppi della standardizzazione quest’anno sono tutti a favore dell’acciaio.

Ad aprile è stato ufficialmente rilasciato lo standard di settore Sezioni in acciaio per sistemi di montaggio fotovoltaico (YB/T 6441-2026), in vigore dal 1° novembre 2026. Specifica la classificazione, le dimensioni e i requisiti tecnici per le sezioni in acciaio formate a freddo e le travi ad H laminate a caldo utilizzate nel montaggio fotovoltaico. Le principali organizzazioni di redazione includono importanti produttori di acciaio come Ma'anshan Iron & Steel, Hebei Jinxi Iron & Steel e Ningxia Longxiang New Energy.

A marzo è stato pubblicato lo standard di progettazione del posto auto coperto fotovoltaico (bozza per commenti), che richiede esplicitamente che la progettazione della struttura in acciaio sia conforme allo standard GB 50017. I carichi devono seguire lo standard GB 50009, con l'acciaio Q235B o Q355B consigliato. Il codice di progettazione standard locale della provincia di Hebei per i sistemi di generazione di energia fotovoltaica per posti auto coperti (DB13/T 5814-2023) è in vigore da oltre due anni.

Questi standard forniscono alle scaffalature in acciaio un quadro chiaro e applicabile: quale tipo di acciaio utilizzare, quanto spessore, come proteggersi dalla corrosione e come condurre l'ispezione di accettazione. Per i team di procurement e gli ingegneri, questa è tranquillità.

I progetti reali sono prevalentemente d’acciaio

Guarda i progetti di quest'anno.

Posto auto coperto del progetto Datang Jinhua di China Power Construction Shandong Electric Power: colonne in acciaio al carbonio da 250 × 150 × 4,75 mm, travi in ​​acciaio al carbonio da 150 × 100 × 2,75 mm. Posto auto coperto fotovoltaico da 5,7 MW di Lanzhou Petrochemical: file di strutture in acciaio ad arco bianco. Progetto di tettoia per posto auto coperto in acciaio Binjiang Chuangzhi Enterprise Harbour – aggiudicazione del prezzo di 3,02 milioni di RMB. Espansione della superstrada Shanghai-Wuhan: progetti fotovoltaici di nuovi posti auto coperti con struttura in acciaio nelle aree di servizio. Progetto di Honghui New Energy: struttura con telaio in acciaio a portale fisso, interamente zincata a caldo.

Cosa vi dicono questi progetti? Dai proprietari agli istituti di progettazione fino agli appaltatori, l’acciaio rimane la scelta predefinita e preferita. Non perché non abbiano considerato l’alluminio, ma perché hanno analizzato i numeri e scelto l’acciaio.

La nostra conclusione

Xiamen Honor Energy opera nel settore del montaggio fotovoltaico da abbastanza tempo per sapere che le decisioni materiali non vengono prese d'impulso. L'acciaio offre il miglior risultato complessivo nelle applicazioni per posti auto coperti in quattro dimensioni: resistenza, rigidità, costo e maturità. Il rivestimento ZAM ha risolto il problema della corrosione. Gli standard hanno colmato il divario nelle specifiche. I processi di progettazione e costruzione delle strutture in acciaio sono maturi, ben documentati e ampiamente compresi sia dagli ingegneri che dagli appaltatori.

L’alluminio ha sicuramente il suo posto: luci piccole, progetti con requisiti visivi estremamente elevati o casi in cui il peso è un vincolo critico. Ma per i progetti di posti auto coperti di grandi dimensioni e di volume elevato – che rappresentano la stragrande maggioranza del mercato – l’acciaio è la soluzione tradizionale inevitabile.

Continueremo a monitorare le applicazioni dell'acciaio ZAM e l'ottimizzazione strutturale per le pensiline in acciaio di maggiore portata durante la seconda metà di quest'anno. I posti auto coperti possono avere un ingombro ridotto, ma la scelta dei materiali non è una questione da poco. Farlo bene fin dall'inizio risparmia a tutti un sacco di problemi lungo la strada.